问题现象 原因 对策
薄膜速度不均匀 模头温度不稳定 检查电热器功能是否正常
检查热电偶位置是否正确
模头出料不均匀 调整模头间隙
定期清模头、螺杆及滤网
冷却风量不均匀 调整冷却风环是否有污物积塞或破损
调整冷却风环位置
冷却风的管子是否有破损
厂房内空气流动过快 不使室外空气直接流入厂房
出料不稳定 加料斗喉部冷却,避免塑料结块
更换过滤网,避免结块
配方的关系
薄膜强度不佳 吹袋比大小 选用较小模头,增大吹袋比
模头设计不当或有伤痕 清除模头杂质
修平模头伤痕
避免设计上产生接痕
材料裂解 更换材料
加工温度降低
原料配方不适当 选用熔融指数(MI)适当之原料
选用相容性良好之添加剂
熔胶混合不均 采用L/D比长的螺杆
调整熔胶温度
使用多层滤网,或缩小模头间隙,以提高背压
薄膜开口性不佳 膜卷贮存不当 避免堆积过高
贮存在通风良好地方
卷取张力过大 调整卷取张力
夹轮压力过大 减低夹轮压力
膜管温度过高 增加冷却风环风量
使用冷风冷却
降低模头温度
引取轮通水路
原料配方不适 添加抗粘剂或外滑剂
薄膜有皱纹或条纹 膜管不对称或摇摆不定 调整风环及风量
避免厂内空气流动太快
使用井字型固定薄膜
夹轮不适当 夹轮对正并保持水平
避免夹轮产生损伤
成形幕不适当 对正成形幕角度
调整成形幕长度
减少成形幕摩擦
卷取张力不均匀 调整卷取角度
模头有伤痕 修正模头伤痕
薄膜有鱼眼、
箭头纹及焦化斑
换料操作不当 避免熔胶过热
新料之MI应比旧料低
先行清车再换料
熔胶温度太高或太低 调整熔胶温度
检查加热器
原料中含杂质 避免污物进入进料斗
避用回收料
熔胶混合不均匀 提高背压
采用L/D比长的螺杆
避免押出机或模头有死角存在
膜管断裂 熔胶温度太高或太低 调整熔胶温度
添加剂使用不当 降低色母含量
降低废料回收比例
熔胶混合不佳 增加滤网或缩小模头间隙,提高背压
采用L/D比长的螺杆
出料不顺畅 清理模头及挤筒
更换滤网,避免堵塞
进料斗喉部冷却
排除原料中杂质
冷线太低 冷线升高
薄膜印刷性不佳 油墨不适当 选用合适之油墨
添加剂使用不当 减少添加剂用量
选用适当之表面润滑剂
薄膜电晕处理不足 提高处理电压或瓦特数
降低引取速度
缩小电极处理之间隙
提高电极处理时温度
空气湿度太高 降低空气湿度