問題現象 原因 對策
薄膜速度不均勻 模頭溫度不穩定 檢查電熱器功能是否正常
檢查熱電偶位置是否正確
模頭出料不均勻 調整模頭間隙
定期清模頭、螺桿及濾網
冷卻風量不均勻 調整冷卻風環是否有汙物積塞或破損
調整冷卻風環位置
冷卻風的管子是否有破損
廠房內空氣流動過快 不使室外空氣直接流入廠房
出料不穩定 加料斗喉部冷卻,避免塑料結塊
更換過濾網,避免結塊
配方的關係
薄膜強度不佳 吹袋比大小 選用較小模頭,增大吹袋比
模頭設計不當或有傷痕 清除模頭雜質
修平模頭傷痕
避免設計上產生接痕
材料裂解 更換材料
加工溫度降低
原料配方不適當 選用熔融指數(MI)適當之原料
選用相容性良好之添加劑
熔膠混合不均 採用L/D比長的螺桿
調整熔膠溫度
使用多層濾網,或縮小模頭間隙,以提高背壓
薄膜開口性不佳 膜捲貯存不當 避免堆積過高
貯存在通風良好地方
捲取張力過大 調整捲取張力
夾輪壓力過大 減低夾輪壓力
膜管溫度過高 增加冷卻風環風量
使用冷風冷卻
降低模頭溫度
引取輪通水路
原料配方不適 添加抗粘劑或外滑劑
薄膜有皺紋或條紋 膜管不對稱或搖擺不定 調整風環及風量
避免廠內空氣流動太快
使用井字型固定薄膜
夾輪不適當 夾輪對正並保持水平
避免夾輪產生損傷
成形幕不適當 對正成形幕角度
調整成形幕長度
減少成形幕摩擦
捲取張力不均勻 調整捲取角度
模頭有傷痕 修正模頭傷痕
薄膜有魚眼、
箭頭紋及焦化斑
換料操作不當 避免熔膠過熱
新料之MI應比舊料低
先行清車再換料
熔膠溫度太高或太低 調整熔膠溫度
檢查加熱器
原料中含雜質 避免污物進入進料斗
避用回收料
熔膠混合不均勻 提高背壓
採用L/D比長的螺桿
避免押出機或模頭有死角存在
膜管斷裂 熔膠溫度太高或太低 調整熔膠溫度
添加劑使用不當 降低色母含量
降低廢料回收比例
熔膠混合不佳 增加濾網或縮小模頭間隙,提高背壓
採用L/D比長的螺桿
出料不順暢 清理模頭及擠筒
更換濾網,避免堵塞
進料斗喉部冷卻
排除原料中雜質
冷線太低 冷線升高
薄膜印刷性不佳 油墨不適當 選用合適之油墨
添加劑使用不當 減少添加劑用量
選用適當之表面潤滑劑
薄膜電暈處理不足 提高處理電壓或瓦特數
降低引取速度
縮小電極處理之間隙
提高電極處理時溫度
空氣濕度太高 降低空氣濕度